Holzteile in einer Pagode überarbeiten  

Nach vierzig Jahren sah der Holzsatz  leider entsprechend aus. Im Laufe der Jahre wurden Auffrischungsversuche unternommen. Das führte dann auch einer dunklen Mahagoni Optik, um Mängel zu vertuschen.

Die Holzeinbauten sind leider Schichtholz und nicht besonders konserviert. Die Oberflächen sind furniert. In Foren finden immer wieder Diskussionen statt, um welche Holzart es sich handelt. Zwei Holzarten kommen da häufig vor, Nussbaum und Teak. Mein Holzfurnierhändler meinte, 1000 % Nussbaum. Da die Sonne das Holz ausbleicht, besonders bei meinem Kalifornien Import, sieht streifiges Nussbaum nach Jahren dem helleren Teak sehr ähnlich. Teak wäre nach Jahren weiß, wie es bei ungepflegten Decks von Segelschiffen üblich ist.

Das verwendete Furnier ist das eigentliche Problem. Original ist es unter 0,1 mm dick und damit extrem dünn. Das originale Furnier anschleifen ist daher nicht möglich, oder führt sofort zu durch geschliffenen Stellen, wenn die nicht schon vom Vorbesitzer vorhanden sind. Im Handel habe ich nur „normales“ Furnier mit einer Stärke von ca. 0,6 mm gefunden. Notwendig wäre eigentlich Mikrofurnier, das sich zum Furnieren von nicht ebenen Oberflächen eignet. Das angebotene Mikrofurnier gab es nicht in Nussbaum und wäre teuerer gewesen, als fertige neue Holzteile. Die Angebote aus dem Internet sind ja bekannt, zwischen 300 und 400 Euro für den kompletten Pagoden Holzsatz. Nachdem ich die Teile fertig habe, meinen Stundenverbrauch (ca. 15 Stunden) betrachte, ist es noch nicht einmal teuer wenn sie gut gemacht sind. Für Material (Furnier, Leim, Schleifpapier, Lack) habe ich ungefähr 35 Euro benötigt.

Durch die jahrelange Sonneneinstrahlung und ggf. Feuchtigkeit im Wageninnern, verliert der Kleber im Schichtholz seine Fähigkeiten. Zuerst habe ich die losen Stellen neu verleimt und teilweise ergänzt/ erneuert. Ein aufgelöstes Schichtholz habe ich mit Epoxydharz und Holzschichten neu aufgebaut.

Ich habe mir Tipps aus entsprechenden Foren geholt und mit einer Hochdruckpresse und Unterdruck die Furnierarbeiten erledigt. Verwendet habe ich das übliche 0,6 mm starke Furnier, das dafür aber nicht besonders geeignet ist. Die Tipps im Netz sind schwer, wer hat schon eine Unterdruckpumpe für Dauerbetrieb, oder gar nicht umsetzbar. Z.B. das Furnier vorher gut zu wässern, damit es formbarer wird. Auf nassem Furnier hält aber nicht mehr das unverzichtbare Tesaband zur Verhinderung von Rissen. Gute Erfahrungen an Problemstellen habe ich mit einem Heißdampfgerät gemacht.

Zuerst habe ich die Teile vorgeschliffen und Formen hergestellt, um z.B. die Schlüssel aufzuspannen. Damit das Furnier um die Rundungen nicht reißt, muss die hinterher sichtbare Seite des Furniers mit Tesaband kreuzweise abgeklebt werden.

Um die Rundungen anzupressen habe ich sehr festen Schaumstoff als Unterlage verwendet. Die Schlüssel wurden mit einer Schablone hinterlegt, damit die Druckverteilung gleichmäßiger ist.

Damit das Furnier in den Rundungen gut anliegt, habe ich an den Kanten mit durchsichtigem Paketband umwickelt und dadurch zusätzlich Druck aufgebaut. Auf dem Bild sieht das Paketband locker aus, da es schon aufgeschnitten ist. Es wurde ganz stramm umwickelt.

Für die Ablage habe ich zuerst den Furnierstreifen nur angeleimt (fixiert), um ihn dann mit Unterdruck anzupressen. Für die Unterdruckleimung muss das Werkstück entsprechend „mit Abdeckungen aufgefüllt“ werden, damit die Folie richtig anliegt/ nicht reißt.

   

In der Unterdruckpresse/ Hochdruckpresse müssen die Holzteile nach der Leimung ca.12 Stunden bleiben.

So sah der Lautsprecherrahmen nach der Säuberung aus. Das Furnier hat sich einfach abgelöst.

Ob der Aufwand lohnt? Da die Methoden erst erlernt werden mussten, dauerte es bei mir bestimmt über 15 Stunden. Viele Arbeitsgänge habe ich mehrfach wiederholt, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

Da, wo die Spezialbolzen fehlten, wurden neue aus Messing auf der Drehbank angefertigt. Schön, dass noch ein Original als Muster vorhanden war. Die Bolzen sind in das Schichtholz von unten in Sacklöcher eingeschraubt. Etwas Schraubensicherung verhindert, dass sich der Bolzen bei der Demontage wieder löst.

                                                                                                                                                                                                                                                           © by Roadbook